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干货︱手把手教你打出完美尼龙注塑件

发布时间:2016-01-25 15:20:27     浏览次数:

尼龙制件常见缺陷与处理

龟裂

一、龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力外部应力外部环境所产生的应力变形


(-)残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况造成,即充填过剩脱模推出金属嵌件。对于在充填过剩的情况下产生的龟裂,解决方法可从以下几方面入手:
(1)如果龟裂主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度,可以降低熔融粘度,提高流动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。
(3)注射和保压时间过长也会产生应力。将其适当缩短或进行逐次保压切换效果较好。

脱模推出时,由于脱模斜度小、模具粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
在注射成型时嵌入金属件,容易在经过一段时间后才产生龟裂,危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,树脂强度逐渐劣化,应力超过其强度时,就会产生裂纹。为预防由此产生的龟裂,塑料件的壁厚应大于后等于嵌入金属件的厚度。


充填不足

充填不足的主要原因有以下几个方面:

i.树脂容量不足。
ii.型腔内加压不足。
iii.树脂流动性不足。
iv.排气效果不好。
作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手:
1)加长注射时间,防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2)提高注射速度、模具温度、料筒温度注射压力

3)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~5mm)或排气杆。对于较小工件更为重要。

4)浇口设置在制品壁厚最大处。

5)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~1/3。


溢边

对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上,则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法:
1)降低注射压力、料筒温度和模具温度。

2)选用高粘度的树脂。

3)提高锁模力。研磨溢边发生的模具面和调整模具的结合面等部位。


熔接痕

熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。严重时,对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时,尤为严重)。


改善方法:

l)调整成型条件,提高流动性。如,提高料筒温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2)增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3)尽量减少脱模剂的使用。
4)在熔接痕的产生处设置工艺溢料槽,成型后再予以切断去除。
5)若仅影响外观,则可改变浇口位置,以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,起掩饰作用。



烧伤
设备、模具或成型条件等原因都会引起的烧伤,根据不同的原因,采取的解决办法也不同。
1)设备原因,例如,由于异常条件造成料筒过热,使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中,或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流,分解变色后带入制品,在制品中出现黑褐色的烧伤痕。这时,应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2)模具的原因,主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方,容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3)在成型条件方面,背压在300 MPa以上时,会使料筒部分过热,造成烧伤。螺杆转速过高时,也会产生过热,一般在40~90 r/min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时,注射速度过高会引起过热气体烧伤。


翘曲变形

主要从模具设计方面着手解决,而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项:
1)由成型条件引起残余应力造成变形时,可通过降低注射压力、提高模具温度并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2)脱模不良引起应力变形时,可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3)对于成型收缩引起的变形,就必须修正模具的设计了。其中,最重要的是应注意使制品壁厚一致。


气泡

根据气泡产生的原因,解决的对策有以下几个方面:

1)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部的树脂因收缩体积变小,使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有:

a)根据壁厚,确定合理的浇口、浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%。
b)至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。
C)注射时间应较浇口封合时间略长。
d)降低注射速度,提高注射压力。

e)采用熔融粘度等级高的材料。
2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有:
a)充分进行预干燥。
b)降低树脂温度,避免产生分解气体。
3)流动性差造成的气泡,可通过提高料筒及模具的温度、提高注射速度予以解决。

 

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